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12P麦汁生产工艺制定

来源: 啤酒网 2011-08-14 18:00:19
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[导读]热麦汁为580HL(合计为60吨);热麦汁浓度12%;第一麦汁浓浓15%;配料比:麦芽75%,大米25%;麦芽绝干浸出率82%,水分 4.9%,比热0.400J/g•C;大米绝干浸出率98%,水分15%,比热0.465 J/g

糖化:热麦汁为580HL(合计为60吨);热麦汁浓度12%;第一麦汁浓浓15%;配料比:麦芽75%,大米25%;麦芽绝干浸出率82%,水分 4.9%,比热0.400J/g•C;大米绝干浸出率98%,水分15%,比热0.465 J/g•C;原料利用率98%。
原料浸出率计算:原料浸出率=麦芽绝干浸出率(1-麦芽含水量)×麦芽配料比+大米绝干浸出率×(1-大米含水量)×大米 配料比=82%×(1-4.9%)×75%+93%(1-15%)×25%=78.2%
每吨煮沸后麦汁量=(原料浸出率×原料利用率)/煮沸终了麦汁浓度 =78.2%×98%/12%=6.39
吨投料量计算:煮沸麦汁量580HL(合计为60吨)时,投料量为60/6.39=9.4吨,麦芽用量为9.4× 75%=7.1吨,大米用量为2.35吨
糖化用水量计算:糖化用水量=总投料量×总浸出率×原料利用率×(1-第一麦汁浓度)/第一麦浓度-原料总含水量 =9.4×78.2%×98%(1-15%)/15%-(7.1×4.9%+2.35×15%)=40.1吨
设糖化锅用水为W,则糊化锅为40.1-W, 合醪时根据热平衡原理,糖化锅吸热=糊化锅放热,即糖化锅用水量为28.8吨,糊化锅用水量为11.3吨;糖化锅料水比1:4.1,糊化锅料水比1: 4.8洗糟水量计算:洗糟水量=热麦汁/(1-煮沸强度)-总浸出量-糖化总用水量-原料总含水量=60/(1-9%1.5)-60×12.0%×98% -40.1-(7.1×4.9%+2.35×15%)=27吨糖化锅投料及添加剂量计算:麦芽:7100Kg,水:28.8吨,35-55℃下料,,50 -55℃蛋白质分解休止时间为30分钟,下料温度、蛋白质分解温度和时间根据麦汁最终分析结果作相应的调整。
蛋白质分解时间要用慢搅拌,酿造水用硫酸钙调 整适当的硬度,用乳酸来调节PH值,甲醛(36%要求纯度含量在200-250PPM之间),如加入过多,对酒体抗氧化性差,一般添加量为200ML/吨 麦汁,用量=7200/36%=3.9L。糊化锅投料及添加剂量计算:大米:2350Kg,水:11.3吨,下料时加入液化酶0.3L/吨大米,
酿造水调 整计算:硫酸钙加入要求下料液含钙离子120PPM,冷麦汁中含钙离子浓度为50PPM以上,硫酸钙浓度>85%,糊化适当按料比稍多加一点,一般 钙离子浓度为20-30PPM左右即可,硫酸钙添加应考滤洗糟水在内,如可能一小部分在煮沸锅中加入,乳酸(80%)调整糖化醪PH值为5.4-5.6 (以合醪后麦汁为准,尽量满足糖化醪PH值5.4-5.6,最终麦汁PH值为5.2-5.4
糖化作业条件:糖化温度在62-68℃;糖化时间确定,实际糖 化过程用慢搅,用0.02N碘检;糖化温度、时间按麦汁分析结果相应调整,以达到更有效的糖化工艺;糖化期间用慢搅。
麦汁过滤:加热到75℃,醪液进入过 滤槽中,过滤加热水到筛板平为准,倒醪时间麦汁煮沸条件:酒花:20~30%初次压泡分解苦味基础;40~50%第二次在煮沸后40分钟加入,主要是为了 增苦味;30~40%煮沸终了前7分钟,主要是为了增香。必须用乳酸调最终麦汁PH值为5.2~5.4,PH值在煮沸前调整;煮沸时间90分钟;煮沸强度 9%.
麦汁浓度调整作业:浓度计算-糖化收得率=0.96最终麦汁量煮沸强度密度/投料量;麦汁终前满锅麦计算,及加水所计算(略);最终麦汁总量 580HL。
回旋沉淀糟:除热凝固物,沉淀30分钟;必要时加锌0.15~0.25PPM;

发酵:麦汁冷却60分钟,麦汁充氧发酵工艺(简略)熟化稳定化作业: 外观糖度4P以下,熟化温度8℃,酵母细胞数20106个/ML以下,
封罐:熟化阶段13P发酵液糖度需降到2.6P以下时封罐,14P需降到2.8P以 下封罐压力≤0.8Bar,熟化时间10天以内,冷却温度0~-2℃,稳定时间7天以上,感观检查,为了除去酵母而进行离心分离15分钟,经过30分钟 60℃加热的啤酒不得有VDK气味和味道(每代酵母检测一次),熟化工序接近结束时,双乙酰的量应在0.01MG/L以下,熟化结束后,以达到下列3个项 目为准,对冷却开始进行判断:熟化时间达到规定的7天以上,双乙酰分析值在0.04PPM以下,除去酵母后的加热啤酒中感官上无VDK的气味和味道贮酒酵 母排放作业:封罐后,每周排放酵母两次,在贮酒罐冷却开始后达到2~3℃的当天及过滤前排放贮酒罐底酵母,温度降到-1.2℃后,每周排放酵母一次,直至 滤酒前

过滤作业:只对符合生啤味的特性的,完全熟化的啤酒进行过滤稳定剂添加:作为啤酒的稳定剂,可以使用必要量的硅胶,添加量300~500g/Kl, 添加量必须满足物理耐久性,反应时间在10分钟以上,添加设备:硅胶添加罐;抗氧化剂:可以添加18~22PPM的亚硫酸氢钠,其它的稳定剂经过批准后可 以使用;啤酒温度:在硅藻土过滤机出口啤酒的温度应为3℃以下;
二氧化碳添加:必要时在移送到过滤机途中的啤酒添加二氧化碳,控制二氧化碳含量为 0.47~0.60G/L脱氧水:为最低浓度控制清酒溶解氧,硅胶,硅藻土等的调配只能使用脱氧水;滤酒过程可以添加脱氧水调控啤酒浓度;脱氧水标准:溶 解氧≤0.06PPM,温度2~4℃,PH4.2~4.6硅藻土过滤:硅藻土等过滤助滤剂以混合和使用量,见标准过滤助滤剂调配指导书;
将过滤机加满脱氧 水,排除空气;预涂前硅藻土和水按一定比例加入添加罐,搅拌均匀;理想的预涂是过滤成功的基础,第一次预涂后必须循环,浊度降至0.8EBC以下,方可进 行第二次预涂,第二次预涂后循环浊度降至0.4EBC以下,方可进酒;滤酒时,根据标准过滤助滤剂调配指导书,硅藻土添加水比,粗细土比例及添加速度需根 据滤酒浊度和过滤机压力上升情况进行调配;滤酒时控制缓冲罐压力为0.7~1.4Bar,过滤过程中硅藻土过滤机出口浊度控制在0.5EBC以内,一旦超 过0.5EBC时,应立即循环至浊度小于0.5EBC,再继续滤酒,循环时间超过30分钟,过滤机中酒液必须全部滤入酒头酒尾罐中;滤酒开始后硅藻土用量 达到350KG,过滤机进口压力达到6.3Bar,滤酒浊度不易控制应停止滤酒,用脱氧水将过滤机内酒排出后刷洗;
过滤过程中任何冲击性*作都有会导致过 滤失败。
PVPP过滤:PVPP过滤机第一次使用,向计量罐中加入150KGPVPP干粉,再加入85℃热水至液位达到80%开搅拌,保温浸泡24小时后 使用预处理:计量罐中PVPP全部使用完或生产特殊安排停产36小时以上,必须对PVPP再生处理;控制PVPP计量罐中PVPP浓度为10~20%,苦 味低于此值,向计量罐中加追PVPP干粉使浓度合格,再加水至液位达到80%开搅拌,保温浸泡24小时后,用2%碱液进行再生杀菌PVPP过滤作业:将 PVPP过滤机中加满脱氧水排除空气;预涂采用一次预涂法,计量罐液位计下降200L左右,循环10分钟观出口视镜要求清亮透明;进酒循环,向PVPP过 滤机中进清酒,酒顶水开始回收酒头;滤酒时添加PVPP,调到计量泵每小时添加量为100~300L/小时;计量罐中PVPP全部使用完或生产时特殊安排 停产超过36小时以上时需进行PVPP再生处理PVPP再生:将计量罐中余的PVPP全部加入过滤机中,并将计量罐冲洗干净;用80~85℃,2%热碱进 满过滤机;准备第二次热碱,用新碱将过滤机在碱顶出后,循环20分钟;用80~85℃热水将碱顶出排放,加酸10秒中和,热水杀菌40分钟,冲洗脱氧水 40HL;将PVPP从过滤机下甩下压入计量罐中加水至液位计至2000L清酒:
为了避免接触氧气,清酒罐中只能用二氧化碳背压,压力为0.7Bar;清 酒罐出口处啤酒溶解氧规定为0.2PPM以下,以后加以改善,进一步减少溶解氧量;同品种清酒先进先出;清酒保存时间15天以内7天以内可连续进酒;酒头 酒尾7天以内可连续进酒,每次使用最长不超过10天

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