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6万吨啤酒DCS控制方案

来源: 啤酒网 2011-08-15 10:25:20
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[导读]啤酒糖化生产过程是啤酒生产的关键环节之一,对整个啤酒生产的产量、质量、消耗等影响很大。糖化过程工艺指标的控制好坏,对啤酒的稳定性、口感有着决定性的影响。

 

发酵车间控制方案

一、概要

啤酒糖化生产过程是啤酒生产的关键环节之一,对整个啤酒生产的产量、质量、消耗等影响很大。糖化过程工艺指标的控制好坏,对啤酒的稳定性、口感有着决定性的影响。但是,糖化生产过程工艺比较复杂,技术要求很高,控制难度较大。国内许多啤酒厂家一般只对发酵过程采用计算机控制,对糖化过程计算机控制成功的例子相对较少。

二、糖化车间工艺流程简介:

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三、糖化过程控制要求:
根据设计要求,糖化过程需要控制的对象有:
  1. 麦芽、大米粉碎过程控制
  2. 糊化锅多段温度控制
  3. 糖化锅多段温度控制
  4. 过滤槽控制
  5. 煮沸锅的煮沸强度控制、蒸煮时间控制
  6. 旋涡沉淀锅控制
  7. 沉渣罐温度控制
  8. 弱麦汁罐温度控制

9.  冷却过程温度控制

10. 恒温水箱温度控制

现将各部分控制方案分别描述如下:

  • 麦芽、大米粉碎过程控制:

(1)麦芽、大米料由斗式提升机分别送至麦芽仓和大米仓,麦芽仓和大米仓分别装有料位上、下限控制器,由料位控制器信号控制提升电机的开停。

(2)由提升机开停信号联锁控制关风机、磁选机、去石机、粉碎机等设备,也可以在操作站上对这些设备进行手动开停控制。

(3)定量秤控制箱信号进DCS控制站,按设定值进行自动定量控制。

(4)麦芽粉碎过程关键要控制好浸渍和调浆温度,以及浸渍和调浆水量。本工艺中麦芽粉碎有独立的控制箱。为实现DCS系统的集中监控,将开、停粉碎机的控制信号和显示粉碎机开停信号引入DCS系统中,具体控制方法如下:① 由DCS系统发出开粉碎机信号给现场控制箱,粉碎机启动,粉碎过程由现场控制箱自动控制。控制箱回送粉碎机开信号给DCS,DCS打开糖化锅进料阀。粉碎结束后,由现场控制箱发出停信号送DCS,DCS关闭糖化锅进料阀。② 由现场控制箱开粉碎机,并将开信号送DCS,DCS开糖化锅。③ 如有必要可在DCS系统上停止粉碎机。

(5)大米粉碎出料由DCS系统直接控制,控制程序编入糊化锅控制方案中。

2、糊化锅的控制  经过粉碎后的大米或玉米作为麦芽的辅助原料,主要是提供淀粉,投入糊化锅糊化。为改善糊化效果,有效防止糊化醪稠厚和粘结锅底,一般掺加麦芽15%~20%,使在55℃起,大米淀粉就能糊化和液化。   根据糖化锅兑醪的次数,双醪煮出糖化法可分为一次、二次、三次糖化法。下面以一次糖化法来讨论控制方案。
一次糖化法的工艺过程和工艺曲线如下图所示:

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糊化反应是一种多阶段、间歇的生厂工艺过程,而每一阶段工艺对锅温的要求不一。按工艺要求将整个过程划分为几个小的阶段,每个阶段分别按不同的方案来进行控制。对整个过程的控制分为手动、自动两种方法,其中手动控制时,操作人员可在计算机上监视各工艺参数,操作各个阀门;自动时,按下述七个阶段分别控制。

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   a)准备阶段:开启VT1708、VT1709,放入45℃热水,加水量经FT2171流量计计量由计算机根据设定量自动控制。如果工艺变化比较大,在此阶段可辅助一些人工操作(如加麦芽,加石膏粉等)。加入完毕后,开启搅拌电机。

b)投料阶段:打开VT1708,启动大米粉螺旋输送机,打开粉仓下料阀VM0801和VM0802,粉料加完后,LT-1082、LT-1083闭合,关VM0801和VM0802,延时后停输送机关VT1708。c)升温阶段:投料结束后,同时打开VT1716、VT1729、VT1730,由锅温TT-2171控制VT1717,按10min左右升到70℃的升温速率,调节VT1717的开度。由于糊化锅温度存有一定的滞后,为防止温度超温,当温度未达到70℃前,首先关闭VT1716和VT1729,逐步关小VT1717。提前关蒸汽加热阀的设定温度可取经验值。当温度达到70℃后,系统进入保温阶段。

d)保温阶段:根据糊化锅的温度来调节气动阀VT1717,使温度维持在70℃。保温时间约30min左右。

e)再升温阶段:按10~15min升到100℃的升温速率升温,控制法方同C〕。

f)煮沸阶段:调节蒸汽阀门VT1717,使糊化锅的温度控制在100℃,保持煮沸状态,时间约30min    左右。

g出料阶段:煮沸30min左右后,可以出料。出料时应关蒸汽调节阀VT1717和控制阀VT1730,开出料阀VT1711、VT1713、VT1905,启动糊化料泵,向糖化锅出料,糖化锅出料是否结束可由LT2171控制,出料结束停糊化锅搅拌,关出料阀,停糊化料泵。

3、糖化锅的控制

糖化锅的控制与糊化锅类似,也采用分阶段的控制策略。

  1. 准备阶段:开启VT1909放入45℃热水,加入量可由人工控制,也可由计算机根据设定量自动加入。如果工艺变化比较大,在此阶段可辅助一些人工操作(如加酸,加石膏等)。加入完毕后,自动开启搅拌电机。
  2. 蛋白休止:关闭搅拌电机。约60min蛋白分解结束,开启搅拌电机。自动转入下一步骤。
  3. 混醪及升温:开启输送泵,将煮沸的糊化醪泵入糖化锅,根据糊化锅的液位来自动决定输送泵的开停。当输送完毕后,开启蒸汽阀门VT1914, 微调VT1915使糖化锅的温度TT219保温至68℃,此时进行糖化反应。
  4. 糖化反应:微调蒸汽阀VT1915,使糖化锅的温度维持在68℃。
  5. 升温及静置:调节蒸汽阀VT1915,使混合醪的温度升至78℃,然后保持15min,转入下一阶段控制。
  6. 出料:自动开启阀门,将料送到过滤槽。

4、过滤槽的控制

麦汁过滤的目的是获得清亮的麦汁和较高的麦汁过滤速度,使过滤在规定的时间内完成,麦汁的吸氧量低,具有正常的色香味。控制洗糟残糖适当,减少废水排放。

麦汁过滤主要分过滤和洗糟两个操作过程。麦汁过滤过程是一种间歇,多工序的生产过程,各工序的转换很难用准确的量来确定,而且对于过滤的难易程度不同有不同的处理方法。德国Huppmahn公司有一项专利技术,他们将麦汁滤出的流量、浊度、麦糟滤层差压和时间等几个量综合考虑,通过计算机进行运算实现了过滤槽的自动控制,该项技术已经在国内几家啤酒厂应用,并取得了成功。本控制方案中取过滤速度,滤出的浊度和过滤时间为基本变量,吸取操作人员的经验整理成控制规则库输入计算机内,形成基于经验的专家控制系统。专家控制系统的出发点首先是模仿专家和操作能手的控制技能和经验。当然,单纯的控制技能和经验,在调节过程中波动较大,必须加以提高和完善。专家控制系统的任务是自适应地管理过程系统的未来行为,诊断可能发生的问题,不断修正和执行控制计划。专家控制系统的核心部分是知识库,推理机和人机接口,知识库存放系统求解问题所需要的知识,其表示方式主要有产生规则,一般表达为IF(条件和状态)THEN(产生原因或造成结果)。推理机运用知识库中的知识进行推理,解决提出的问题,人机接口则是系统与用户及过程装置的信息传递纽带。控制系统原理如图所示:

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麦汁过滤专家控制系统的基本思路

(1)恒定过滤液的液位,用该液位去控制麦汁回流泵的转速,如果液位恒定,麦汁回流泵的流量即为过滤层的流量。从而得到过滤速度,可以用麦汁的回流泵的流量来判断滤层的过滤状况,麦汁回流泵入口设置一台流量计,来间接地反映过滤速度。

(2)在正常过滤时,不同的过滤时刻,应有相对确定的过滤速度范围,用经验确定这样一一对应的表格。

(3)过滤速度慢,超出正常过滤速度范围,则应采取相应的处理,比如需顶水、需耕糟。如果过滤正常则应继续保持原来过滤状况,直至相对应的正常过滤时间,转入下一工序。而在不同的过滤时刻,过滤速度是否正常,对应不同的操作方法,这就是相应的控制规则。

(4)根据经验、设置各工序正常操作时间,如头号麦汁过滤时间,耕糟后过滤时间,一次、二次洗糟后过滤时间,当每一工序操作正常时,由这些正常操作时间判断是否转到下工序,这些时间允许进行在线修改。在不同的过滤时刻,不同的过滤速度,对应不同的操作方法,这就是专家控制方法。在实际运行中,这个过程由计算机自动进行。下面结合实际的生产工艺进行详细分析。

   为了叙述方便将麦汁过滤分为进醪、过滤、洗糟、出糟、清洗筛板,五个阶段,每个阶段又分几步:

(1)过醪阶段

启动:在DCS操作站的屏幕上,通过键盘或鼠标操作,寻找到过滤槽工艺流程画面,并在该画面上选择“过滤开始”按钮,用键盘或鼠标操作该按钮(以下省去键盘或鼠标)系统进入自动过滤过程,计算机提示“进热水”操作。

进热水:VT2105、VT2108(或VT2109)自动开,通过FT-2211流量计,78℃(水从过滤槽底部进入,计算机自动累计FT-2211所计流量,当流量累计值达到预先设置值,此时78℃水应刚淹及滤板,自动关VT2105、VT2108(或VT2109)计算机提示“进醪”。

进醪:进热水结束后,自动打开VT1907、VT2102、VT2103、VT2104后,自动启动糖化料泵,醪液从槽底进入过滤槽内,进醪时间约10分钟。进醪结束,自动停止和关闭以上打开泵阀,耕糟刀提上,在槽内的麦汁静止15min左右的时间,准备过滤,计算机提示“过滤回流”。

(2)过滤阶段

过滤回流: 开VT2202、VT2302、VT2111阀,启动麦汁回流泵,开始过滤回流,当麦汁检测台处的浊度仪测出浊度达到要求,自动打开VT2402、VT2501向麦汁贮罐出料同时关回流阀VT2111,(如果浊度仪可靠性不高,可根据最长滤清时间来确定何时出料)。提示“过滤出料”。

过滤出料:在过滤出料过程中,用专家控制系统判断,过滤是否正常,如果过滤正常,当过滤时间达到头号麦汁过滤时间转入洗槽阶段。计算机提示“洗槽”。

耕糟:在过滤出料时,由专家控制系统判断,过滤不正常,需要耕糟,计算机提示“耕糟”,耕糟前,先开回流阀,关出料阀,耕糟刀慢速转动,并缓缓下降,直至耕糟刀下降到设定位置,停止转动和下降,滤出麦汁进行回流,直至滤清,开出料阀关回流阀,专家控制系统判断过滤是否正常,如不正常继续重复耕糟,如正常进入洗糟阶段。

(3)洗糟阶段

一次洗糟

 头号麦汁过滤结束,自动进入一次洗糟,开回流阀,关出料阀,开VT2107、VT2106,一次洗糟水由FT-2211流量计控制,进水量达到设定值,关VT2107、VT2106,同时提升耕刀到上限位置后,耕刀缓慢转动并下降,耕刀下降到设定位置后停止下降并停止转动,检测麦汁的浊度,达到规定的清亮度,停止回流出料。

二次麦汁出料

二次麦汁出料时,通过专家控制系统判断,过滤正常与不正常分别转入相应的操作,操作过程与过滤阶段的操作方法类似。

二次洗糟

过程与一次洗糟相类似。在洗糟过程中进行人工取样,检测洗糟水残糖,观察澄清度,检查碘反应,如达到要求,洗糟结束。

(4)出糟阶段

洗糟阶段结束后,由操作人员在计算机启动出糟控制程序,启动后耕糟刀下降,等钩脱离,打开出糟口,耕糟刀以较快速度转动,出糟采用定时控制。

(5)清洗筛板

出糟阶段结束后,进行CIP清洗。本控制方案中,清洗过程可实现二种操作,一种是上面介绍的专家控制系统,另一种也可以实现单步和手动操作。这三种操作可以由操作人员在计算机上进行转换。单步操作是指每一阶段和每个操作步骤在运行前均需操作人员在计算机上确认后才能运行,而每一步骤中操作是自动进行的。手动操作是指操作人员可以任意开停止泵与各阀门,但在某一时间只能允许一种运行状态。

5、麦汁蒸煮过程控制:

过滤后的麦汁需进行蒸煮和添加酒花,其目的是:

(1)使多余的水分蒸发掉,使麦汁浓缩到规定的浓度;

(2)尽可能将麦汁中可凝固性蛋白质凝固并分离出来,以改善啤酒风味和提高非生物稳定性;

(3)通过分批添加酒花,使酒花有效成分溶入麦汁中,使麦汁保持有酒花独特的香气和柔和的酒花苦味;

(4)破坏麦汁中全部的酶活性,对麦汁进行灭菌,使获得定型的麦汁。

实现以上要求,煮沸过程要控制的关键参数有:蒸煮时间、煮沸强度、PH值等。

a)、麦汁煮沸时间控制

煮沸时间的确定应根据麦汁煮沸强度要求,掌握好麦汁混合浓度,以求得在规定的煮沸时间内,达到要求的最终麦汁浓度。蒸煮时间的控制分为手动、自动两种控制方法。手动控制时,操作人员根据计算机操作站显示的工艺参数,以及抽样检测麦汁浓度的数据、PH值来调整蒸煮时间;自动控制时,根据糖度、大蒸发时间、麦汁PH值、浓缩吨位等工艺参数的变化情况,自动调整最佳蒸煮时间,作出大、小蒸发切换时机判断。

b)、麦汁煮沸强度控制

麦汁的煮沸强度一般控制在8%~10%,煮沸强度可用以下式子表示:

                      混合麦汁量(hl)-最终麦汁量(hl)

煮沸强度=—————————————————×100%

                               混合麦汁量(hl)×蒸煮时间(h)

 

麦汁煮沸操作一般分为小蒸发(预热和初沸)和大蒸发两个阶段。小蒸发阶段的煮沸时间一般控制在60 min ,这过程通过对加热蒸汽的压力进行调节来控制蒸发温度。

大蒸发又称煮沸,本设计方案采用低压煮沸,第一次加入酒花后10min敞开煮沸,排出易挥发物质.然后关闭热回收器进汽阀,使煮沸锅密闭煮沸约15min,锅内最大压力控制在0.06Mpa,使麦汁温度上升至104~110℃,煮沸15~25min。接着调节热回收器进汽阀,将锅内压力减小至大气压,继续密闭煮沸。直到麦汁浓度达到10.75~10.9°Bx停止蒸煮。煮沸强度控制在8%~10%范围,煮沸锅内温度按工艺要求的时间温度曲线控制。煮沸强度控制可按预先设定的煮沸过程混合麦汁浓度/液位曲线以及设定的温度、糖度、PH值等参数,对蒸汽压力进行多变量调节。

C)、添加酒花、糖液控制:

糖液是在加麦汁时直接加在煮沸锅内,添加酒花分三次进行:

第1次在初沸时通过添加泵加入30%~20%的酒花;

第2次在减压阶段添加总酒花量的25%~30%;

第3次再大蒸发结束前5~10 min加酒花,加入量为总酒花量的30%~45%。

添加酒花过程可以在操作站上由操作员人工操作,也可以根据糖度、煮沸时间、煮沸强度、麦汁PH值等信息作为决策依据,由DCS进行实时监控。

6、旋涡沉淀锅控制

麦汁蒸煮结束即自动打开热麦汁泵进入旋涡沉淀锅。该过程实现自动控制。

7、沉渣罐温度控制

沉渣罐料位、温度信号连接DCS,并通过调节蒸汽压力来控制沉渣罐温度。

8、弱麦汁罐温度控制

弱麦汁罐料位、温度信号连接DCS,实现自动控制。

9、冷却过程温度控制

本设计糖化过程麦汁冷却采用一段水冷却法,4℃冷媒用水由制冷间热交换器来(制冷机另外单独控制),通过板式热交换器进行热交换,使90~95℃的麦汁冷却至7~10℃,然后进入发酵罐。通过调节冷媒水的流量控制麦汁冷却温度。

10、水箱温度、液位控制

对糖化过程供水水箱的温度、液位、输送泵、气动蝶阀等都由DCS进行控制和操作站屏幕显示。

 

发酵车间控制方案

一、概述

发酵过程是啤酒生产中的重要一环,它直接关系到啤酒的产量、口味和质量。发酵过程周期长(10~20天),且不同于一般的化学式物理过程,它是一种厌氧型生物发酵过程,总有许多不确定的随机干扰会影响整个发酵生产。且每一阶段工艺对罐温,备压值的要求不一,精度要求过高,因此采用各种新技术来提高自动化程度非常重要。

发酵工序主要由多个发酵罐和清酒罐组成。发酵工艺一般采用露天发酵一罐法。室外锥形发酵罐为密闭发酵,使酒液中的二氧化碳饱和度更高,并可进行压力发酵和回收二氧化碳,罐体具有冷却装置,更易控制发酵温度,控制醪液对流,发酵加快,冷却迅速,回收酵母方便,罐底二氧化碳洗涤方便。又采用CIP原位清洗系统,有利于工艺卫生管理,减少杂菌污染的机会。

在保证提高啤酒质量的前提下,进一步缩补发酵时间,增加啤酒产量,已成为国内外共同关心的问题。主要措施有:选育适合大罐和酵母菌株是关键,合理的麦汁成分是保证,高温加速发酵和双乙酰还原,压力发酵和二氧化碳洗涤是有利条件。通过对发酵罐上下温度的控制,促进上下发酵液对流,加快酒精发酵。其重点是发酵罐的温度控制。

二、被控对象及参数测量

根据工艺要求,啤酒发酵车间自控系统包括以下对象:

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在啤酒发酵自控系统中,被测参数主要包括:温度、压力、液位和流量四种,其中发酵温度的精确测量和控制是控制系统的核心内容。

本系统建议采用SBWJ啤酒温度变送器。

在啤酒发酵车间自控系统中,啤酒发酵罐内部的前酵温度通常控制在12℃左右,随着发酵的进行,经二次降温,到储酒阶段需要控制在0~-1℃左右,而在洗罐时的温度可达70~80℃,在这类对象的温度传感器的保护套管中会出现严重的结露现象,保护管中产生冷凝水。

目前,我国很多家啤酒生产厂家均采用铂电阻温度传感器来测量啤酒发酵温度,使用情况都不理想,除了保护管内产生结露的原因之外,还存在以下二个问题:

(1)利用热电阻在-5~20℃范围内实现温度的精确测量(精确到±0.1℃)比较困难;

(2)热电阻在非常潮湿的环境下长时间工作,接线端子上不可避免地会生锈引入接触电阻,使测量温度和稳定性下降。

SBWJ啤酒温度变送器是对啤酒生产领域经多年研究以后开发成功的专用温度变送器,该温度变送器是基于集成温度传感器设计而成,适用于低温温度的测量,它具有五个方面的特点:

a、不受保护管内结露的影响。

b、测量重复性和测量稳定性良好。

c、不会因生锈引入接触电阻而影响测量精度。

d、测量精度高。

e、使用寿命长。

啤酒温度变送器非常适用于现场环境潮湿、恶劣的啤酒发酵过程的温度测量,最大测量误差0.1℃,目前该变送器已在浙江省石梁酒业有限公司(原天台酒厂)、浙江省平阳金狮啤酒有限公司、金华第二啤酒厂等工业现场作了长期可靠的应用,使用效果非常理想。

检测点统计如下:

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合计:197点模拟量输入信号

另有接管板位置检测,位置接近开关共217点开入信号。

三、工艺要点及控制方案

啤酒发酵生产是一种多阶段、连续的工艺过程,其涉及的被控对象虽然很多(包括酵母罐、清酒罐CIP清洗系统等等),但其核心和主要控制难点集中在啤酒发酵罐上,以下控制方案主要针对发酵罐控制进行讨论。

1、工艺要点

锥形发酵大罐的工艺控制要点主要有:

(1)发酵罐的操作使用。

a、麦汁满罐方式:发酵罐的有效容积是罐全容积的80%~85%;

b、冷却问题;

c、冷媒温度的控制;

d、罐体的耐压;

e、清洗。

(2)酵母的选用。酵母的选用是形成啤酒口味和香味的关键。

(3)控制麦汁的成分。

(4)酵母添加。

(5)发酵温度的控制,根据酵母的特性,酵母增殖曲线及降糖,双乙酰变化曲线来选定发酵温度。

(6)发酵糖度和压力的控制。

(7)酵母回收。

(8)冷凝固物排放。

(9)二氧化碳洗涤。

对于计算机控制系统来说,主要要控制好发酵温度和压力。

2.温度控制

温度、浓度和时间是发酵过程最主要的三个参数,三者之间相互制约,又是相辅相成的。发酵温度低,浓度下降就慢,发酵时间长;反之,发酵温度高,浓度下降快,发酵时间短。三者控制的根据与产品种类,酵母菌种,麦汁成分均有关系,控制的目的就是在最短的时间内达到要求的发酵度和代谢产物。

由于发酵罐的有效容积大、罐体内部没有搅拌,冷媒与发酵液之间的热量交换完全依靠内部对流进行,所以被控对象的时间常数很大、滞后很大。另外,在发酵的前期(前酵),罐体内部将会产生大量的二氧化碳,发酵液的对流很激烈,进入后酵以后,二氧化碳的释放量逐渐减少,对流程度也相应降低,纵观整个发酵周期,对象特性的变化很大。总之,大时滞、大时变性是发酵对象最主要的特点。

在啤酒发酵罐的温度控制中,核心在于把握好以下二方面内容:

(1)罐体内上中下三点温度的均衡

保证罐体内三点温度均衡的目的在于:在前酵阶段,上中下三点产生一定的温度差,将有利于发酵液对流使酵母均匀混合,到了后酵阶段,三点温度必须产生与前酵相反的温度梯度,有利于酵母的沉降和排放。

(2)选择合适控制策略,保证控制精度。

发酵工艺过程对温控偏差要求很高,但由于采用外部冷媒间接换热方式来控制体积大,惯性大的大罐酒液温度,极易引起超调和持续振荡,整个控制过程中含有大纯滞后环节,针对这些情况,使用普通控制技术无法满足这一要求。拟采用预测函数控制结合常规控制的先进控制方案,以有效地跟踪设定温度曲线。

模型预测控制被工业界认为是一种有效的控制策略。它具有很强的跟踪设定值和处理控制变量约束的能力。预测函数控制( PFC )是模型预测控制中的一种,在过去的十年里,预测函数控制在工业界,尤其是在热焓过程中,日益受到重视。

(3)先进控制方案

经过几种控制方案的比较和一些专家的经验,现制定出如图1所示的先进控制方案。从控制方案原理图可以看到,先进控制方案是一个串级系统形式,可分为内外两层:外层是一个预测函数控制器,内层则是常规控制器;内层以外层的输出为设定值,计算控制量,去驱动执行机构。

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图1. 先进控制方案原理图

(4)预测函数控制的基本原理

预测函数控制是第三代预测控制算法。它属于模型预测控制中的一种,是因为它基于以下原理:

  • 内模

PFC用内模来预测过程输出。之所以称它为内模,是因为该模型是控制器的一部分。内模的选择仅依赖于建模和辨识过程。它可以是各种类型的,具有不同特性的,譬如,线性和非线性的,稳定和非稳定的,确定的和适应性的模型。

  • 参考轨迹

参考轨迹是根据实际测量值和估计的过程输出值设定一条最终趋近于设定值的轨迹。预测控制通过计算过程输入,使预测的过程输出跟踪参考轨迹。

原则上讲,参考轨迹可以采用各种形式。对于一个稳定的系统,通常采用一阶指数形式:

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式中ubn是基函数,H是预测步长。

基函数的选择取决于设定值的性质。通常采用的是多项式基函数的形式。如果基函数选择得恰当,在无模型失配的情况下,过程输出将不存在余差。

  • 模型误差补偿

实际情况下,由于模型失配,二次输入及噪声的影响,模型输出与过程输出之间常存在着误差。预测函数控制的误差补偿可用来校正由内模预测得到的过程输出。

  • 优化算法

未来操作变量计算是通过迭代,最优化,约束限制等一系列步骤来实现的。最常用的方法是在优化点上参考轨迹和预测过程输出的误差平方和为最小化。最小化的标准形式为: 

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3.罐压控制

在啤酒发酵过程中,二氧化碳压力是除发酵温度之外最为关键的测控参数。由于啤酒发酵是厌氧的,在发酵过程生产出大量二氧化碳,大部分二氧化碳是通过二氧化碳回收装置回收的,但若罐压过高,回收来不及时,为保证正常的发酵操作,必须有罐压控制,而二氧化碳压力控制较发酵温度控制更为方便,只要采用单回路位式控制,压力控制应使中、后期压力变化缓慢平稳。 

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